Schweizer Revolution im Reiben unter ø?10 mm

Ob Ausdreh- oder Hochleistungsreibwerkzeuge, der Name Urma steht für clevere und innovative Werkzeuglösungen im Bereich der Bohrungsbearbeitung. Der Durchbruch gelang ihr vor gut zehn Jahren, als sie ihr Hochleistungsreibsystem CircoTec RX lancierte. Seither profitiert das Unternehmen von einem soliden Wachstum. Jetzt soll es mit der Durchmesser-Erweiterung nach unten zu zusätzlichem Wachstum kommen.

Was hat der Gotthard mit Urma-Reibwerkzeug gemein?
Das neue modulare Reibwerkzeug CircoTec RX small präsentierte Urs W. Berner mit seiner weltweit 100 Mitarbeiter starken Mannschaft genau in der Woche, als der Gotthard-Basistunnel eröffnet wurde.
Die Parallelen zum Gotthard-Basistunnel sind da: Bei beiden geht es um Bohrungen, beides in Höchstpräzision, nur bei den Dimensionen gibt es massive Unterschiede: Der Gotthard-Basistunnel ist der längste Tunnel der Welt: Die CircoTec- RX-small-Reibwerkzeuge sind die kleinsten modularen Wechselkopf-Reibwerkzeuge der Welt. Beides erfordert ingenieurstechnische Höchstleistungen.

Gilbert Zumsteg: Der Kopf der Köpfe
Entwicklungsleiter Gilbert Zumsteg (Urma AG) ist sozusagen der Kopf der Reibköpfe. Der SMM sprach ihn auf die anspruchsvolle Entwicklungsarbeit der neuen RX-small-Reibwerkzeuge an. G. Zumsteg: «Sie erinnern sich vielleicht. In 2005 gab es die Markteinführung von CircoTec RX, das war im modularen Reiben eine kleine Revolution. Wir konnten von 11,9 bis 100,6 mm ab sofort mit Hartmetall- und Cermet-Wechselkopf reiben. Das war alles andere als selbstverständlich, denn die Schnittstelle muss im Reiben extrem genau gefertigt werden, das ist alles andere als problemlos realisierbar. Wir haben das aber bis zum kleinsten Durchmesser von 12 mm prozesssicher hinbekommen. Wir haben in den letzten Jahren von unseren Kunden immer wieder Anfragen bekommen, ob wir das RX-System nicht kleiner als 12 mm Durchmesser realisieren können. Mit dem bisherigen RX-System war das nicht möglich. Nicht nur, weil zu wenig Platz für das Verschrauben der Schneidplatten gegeben war, sondern auch, weil in diesem System in diesem kleinen Durchmesserbereich unter 12 mm nicht genügend Drehmoment übertragen werden kann. Unsere ersten Ideen mit Hohlschaftkegeln als positioniergenaues Element haben nicht schlecht funktioniert: Aber die Leistung stimmte nicht: Bei höherem Drehmoment hat sich das Werkzeug im Kegel verdreht. Wir benötigten tatsächlich acht Jahre Entwicklungsarbeit, bis wir zu unserer heutigen Lösung CircoTec RX small gekommen sind. Die Schnittstelle zwischen Grundkörper und Reibkopf ist komplett anders als beim bisherigen RX-System. Die RX-small-Schnittstelle besteht aus konisch angeschliffener Nut und Feder. Die Feder des Grundkörpers kann eine leichte Deformation aufnehmen. Die Drehmomentübertragung ist ausgezeichnet. Jetzt könnte man fragen, wenn man die Reibwerkzeuge vor sich sieht: Was haben wir in acht Jahren gemacht, sieht doch ganz einfach aus? Aber: Es war extrem schwierig, das Produkt zu entwickeln. Wir hatten 15 verschiedene Konstruktionen konzipiert. Mehr als fünf davon wurden unter Span getestet. Knackpunkt waren die geringen Platzverhältnisse. Jetzt kommen weitere Aspekte hinzu: Eine konstruktive Lösung muss auch in der Produktion umsetzbar sein. Und das ist beim Reiben alles andere als ein Kinderspiel, denn hier entscheiden Bruchteile von Mikrometern über Ausschuss oder Gutteil. Ist das alles gelöst, kommt die Wirtschaftlichkeit. Ist unser Reibsystem besser als die Mitbewerber in Bezug auf Geschwindigkeit, Prozesssicherheit, Handling. Und dann geht es weiter: Ist unser System prozesssicher, automatisiert und wirtschaftlich zu fertigen? Und schliesslich muss es patentierbar sein. Alle Aspekte zusammen stellten enorme Herausforderungen an uns, die wir aber gemeinsam im Team und mit unseren Partnern lösen konnten. Das Resultat dürfen wir heute präsentieren. Und unsere Test-Kunden sind derart begeistert vom neuen CircoTec RX small, dass sie es nicht mehr aus der Hand geben. Das ist mit das beste Lob, das wir bekommen können.»